Методот на каландрирање на подови од ПВЦ е ефикасен и континуиран процес на производство, кој е особено погоден за производство на хомогени и пропустливи конструкциски плочи (како што се комерцијални хомогени пропустливи подови). Неговата суштина е пластификација на стопениот ПВЦ во униформен тенок слој преку каландрирање со повеќе ролни, а потоа ладење за да се добие соодветна форма. Следните чекори се наведени и клучните технички контролни точки:
I. Процес на каландрирање
Предтретман на суровини > Брзо топло мешање, ладење и ладно мешање, внатрешно мешање и пластифицирање, отворено мешање и полнење
Каландерирање со четири ролни, релјефно/ламинирање, ладење и обликување, кастрење и намотување
II. Клучни точки за работа чекор-по-чекор и технички параметри
1. Предтретман и мешање на суровини
Состав на формулата (пример): - ПВЦ смола (тип S-70) 100 делови, - Пластификатор (DINP/еколошки естер) 40-60 делови, - Полнење од калциум карбонат (1250 mesh) 50-80 делови, - Стабилизатор на топлина (композит од калциум и цинк) 3-5 делови, - Лубрикант (стеаринска киселина) 0,5-1 дел, - Пигмент (титаниум диоксид/неоргански прашок за боја) 2-10 делови
Процес на мешање*:
Топло мешање: Мешалка со голема брзина (≥1000 вртежи во минута), загревајте до 120°C (10-15 минути) за да може ПВЦ да го апсорбира пластификаторот; Ладно мешање: Брзо ладете на температура под 40°C (за да се спречат грутки), време на ладно мешање ≤ 8 минути.
2. Пластифицирање и хранење
- Внатрешен миксер: Температура 160-170°C, Притисок 12-15 MPa, Време 4-6 минути → Формирање на хомогена гумена маса;
Отворен миксер: Температура на двојна ваљак 165±5°C, отвор на ваљакот 3-5 mm → Сечете на ленти за континуирано довод во календарот.
3. Каландерирање со четири валјаци (Основен процес)
- Клучни техники:
- Сооднос на брзината на ролерот: 1#:2#:3#:4# = 1:1.1:1.05:1.0 (за да се спречи акумулација на материјал);
- Компензација на средна висина: Валјакот 2 е дизајниран со круна од 0,02-0,05 mm за да се компензира деформацијата на термичкото свиткување. 4. Површинска обработка и ламинација
Релјефирање: Температура на валјак за релјеф (силикон/челик) 140-150°C, притисок 0,5-1,0 MPa, брзина прилагодена на линијата за валање;
Ламинација на подлогата (опционално): Подлога од стаклени влакна/неткаен материјал, претходно загреан (100°C), се ламинира со стопениот ПВЦ материјал на валјакот бр. 3 за да се подобри димензионалната стабилност.
5. Ладење и обликување
Температура на ролерот за ладење со три степени:
Контрола на затегнатоста: Затегнатост на намотката 10-15 N/mm² (за да се спречи ладно собирање и деформација).
6. Сечење и намотување
- Ласерско мерење на дебелината преку интернет: Повратните информации во реално време го прилагодуваат растојанието помеѓу ролерите (точност ±0,01 mm);
- Автоматско кастрење: Ширина на отпад ≤ 20 mm, рециклирана и пелетизирана за повторна употреба;
- Намотување: Централно намотување со константен напон, дијаметар на ролна Φ800-1200 mm. III. Тешкотии во процесот и решенија
1. Нерамномерна дебелина. Причина: Флуктуација на температурата на ваљакот > ±2°C. Решение: Контрола на температурата на термичкото масло во затворена јамка + Ладење на ваљакот со затворено дупчење.
2. Површински гас. Причина: Недоволно дегасирање при мешање. Решение: Исчистете го внатрешниот миксер со вакуум (-0,08 MPa).
3. Пукнатини на рабовите. Причина: Прекумерно ладење/прекумерна напнатост. Решение: Намалете го интензитетот на ладење на предниот дел и додадете зона за бавно ладење.
4. Калап за шаблон. Причина: Недоволен притисок на валјакот за релјеф. Решение: Зголемете го хидрауличниот притисок на 1,2 MPa и исчистете ја површината на валјакот.
IV. Еколошки прифатливи и подобрени перформанси на процесите
1. Замена на безоловен стабилизатор:
- Калциум-цинков композитен стабилизатор + β-дикетон синергист → Положува тест за миграција според EN 14372;
2. Еколошки пластификатор:
- DINP (диизононил фталат) → циклохексан 1,2-дикарбоксилат (Ecoflex®) Ја намалува екотоксичноста.
3. Рециклирање на отпад:
- Дробење отпадоци → Мешање со нов материјал во сооднос од ≤30% → Се користи во производство на основен слој.
V. Каландрирање наспроти екструзија (споредба на апликации)
Структура на производот: Хомоген перфориран под/Повеќеслоен композит, Повеќеслојна ко-екструзија (слој отпорен на абење + слој од пена)
Опсег на дебелина: 1,5-4,0 mm (точност ± 0,1 mm), 3,0-8,0 mm (точност ± 0,3 mm)
Завршна обработка на површината: Висок сјај/Прецизно релјефно втиснување (имитација на дрвени зрна), Мат/Груба текстура
Типични примени: Хомогени перфорирани подови во болници и лаборатории, SPC меѓусебно поврзани подови за домови.
Резиме: Основната вредност на методот на валање лежи во „високата прецизност“ и „високата конзистентност“
- Предности на процесот:
- Прецизна контрола на температурата на ролерот → Коефициент на варијација на дебелина <1,5%;
- Релјефно печатење и ламинација во линија → Постигнете визуелни ефекти од камен/метал;
- Применливи производи:
Хомоген перфориран ПВЦ под со високи барања за димензионална стабилност (како што е серијата Tarkett Omnisports);
- Опции за надградба:
- Интелигентна контрола: Динамично прилагодување на растојанието на ролерите со вештачка интелигенција (повратни информации за дебелината во реално време);
- Обновување на енергија: Отпадната топлина од водата за ладење се користи за претходно загревање на суровините (заштеда на енергија од 30%).
> Забелешка: Во реалното производство, температурата на валање и брзината на валјакот треба да се прилагодат според флуидноста на формулата (индекс на топење MFI = 3-8 g/10 min) за да се избегне деградација (индекс на пожолтување ΔYI < 2).
Време на објавување: 30 јули 2025 година
